Quy trình làm việc và thông số kỹ thuật củamáy đúc khuôn cát
Chuẩn bị khuôn
Khuôn hợp kim nhôm cao cấp hoặc khuôn gang dẻo được gia công chính xác bằng hệ thống CNC 5 trục, đạt độ nhám bề mặt dưới Ra 1,6μm. Thiết kế kiểu tách rời tích hợp góc nghiêng (thường là 1-3°) và dung sai gia công (0,5-2mm) để dễ dàng tháo khuôn. Các ứng dụng công nghiệp thường sử dụng khuôn phủ lớp vật liệu chịu nhiệt gốc zirconia để kéo dài tuổi thọ sử dụng vượt quá 50.000 chu kỳ.
Đổ cát và tạo khuôn
Cát silica liên kết hóa học (85-95% SiO₂) được trộn với 3-5% đất sét bentonit và 2-3% nước để đạt được độ bền ban đầu tối ưu. Máy đúc tự động không cần khuôn áp dụng áp suất nén 0,7-1,2 MPa, đạt độ cứng khuôn 85-95 trên thang B. Đối với các chi tiết đúc khối động cơ, lõi được làm cứng bằng natri silicat-CO₂ có kênh thông hơi được đưa vào trước khi đóng khuôn.
Lắp ráp và cố định khuôn
Hệ thống thị giác robot căn chỉnh hai nửa khuôn với dung sai ±0,2mm, trong khi các chốt định vị lồng vào nhau duy trì sự khớp nối của hệ thống dẫn liệu. Kẹp chữ C chịu lực cao tạo ra lực kẹp 15-20kN, được bổ sung bằng các khối trọng lượng cho các khuôn lớn (>500kg). Các xưởng đúc ngày càng sử dụng khóa điện từ cho sản xuất số lượng lớn.
Rót
Lò rót nghiêng điều khiển bằng máy tính duy trì nhiệt độ siêu nóng của kim loại ở mức 50-80°C trên nhiệt độ hóa lỏng. Các hệ thống tiên tiến tích hợp cảm biến mức laser và cửa dòng điều khiển PID, giúp đạt được độ ổn định tốc độ rót trong phạm vi ±2%. Đối với hợp kim nhôm (A356-T6), tốc độ rót điển hình dao động từ 1-3 kg/giây để giảm thiểu sự nhiễu loạn.
Làm nguội và đông đặc
Thời gian đông đặc tuân theo quy tắc Chvorinov (t = k·(V/A)²), trong đó giá trị k thay đổi từ 0,5 phút/cm² đối với các tiết diện mỏng đến 2,5 phút/cm² đối với các vật đúc dày. Việc bố trí chiến lược các ống dẫn nhiệt tỏa ra (15-20% thể tích vật đúc) giúp bù đắp sự co ngót ở các vùng quan trọng.
Lắc và làm sạch
Hệ thống băng tải rung với gia tốc 5-10G tách 90% lượng cát để tái chế nhiệt. Quá trình làm sạch nhiều giai đoạn bao gồm máy quay thùng để loại bỏ bavia ban đầu, tiếp theo là phun cát bằng robot sử dụng hạt thép 0,3-0,6mm ở áp suất 60-80 psi.
Kiểm tra và xử lý sau sản xuất
Máy đo tọa độ (CMM) kiểm tra các kích thước quan trọng theo tiêu chuẩn ISO 8062 CT8-10. Chụp cắt lớp X-quang phát hiện các khuyết tật bên trong với độ phân giải xuống đến 0,5mm. Xử lý nhiệt T6 cho nhôm bao gồm quá trình hòa tan ở 540°C±5°C, sau đó là quá trình lão hóa nhân tạo.
Ưu điểm cốt lõi:
Tính linh hoạt về hình học cho phép tạo ra các cấu trúc rỗng (ví dụ: cánh quạt bơm có độ dày thành 0,5mm)
Tính linh hoạt về vật liệu trải rộng từ hợp kim sắt/kim loại màu (từ gang xám HT250 đến magie AZ91D)
Chi phí chế tạo khuôn mẫu thấp hơn 40-60% so với phương pháp đúc khuôn truyền thống.
Hạn chế và biện pháp giảm thiểu:
Giảm cường độ lao động nhờ hệ thống xử lý cát tự động.
Vấn đề xử lý khuôn mẫu được giải quyết thông qua tỷ lệ tái chế cát đạt 85-90%.
Các hạn chế về độ nhám bề mặt (Ra 12,5-25μm) được khắc phục bằng gia công chính xác.
Công ty TNHH Máy móc Quanzhou Juneng là công ty con của Công ty TNHH Máy móc Shengda, chuyên về thiết bị đúc. Đây là một doanh nghiệp nghiên cứu và phát triển công nghệ cao, có kinh nghiệm lâu năm trong việc phát triển và sản xuất thiết bị đúc, máy ép khuôn tự động và dây chuyền lắp ráp đúc.
Nếu bạn cầnmáy đúc khuôn cátBạn có thể liên hệ với chúng tôi qua thông tin liên hệ sau:
Quản lý bán hàng: Zoe
E-mail : zoe@junengmachine.com
Số điện thoại: +86 13030998585
Thời gian đăng bài: 28/08/2025